Клиент пришел в Кораду с целью – сделать производственные процессы прозрачными и управляемыми. Он хотел получить возможность оперативно фиксировать информацию на всех участках, планировать производство и принимать качественные управленческие решения.
До начала проекта учет в компании был автоматизирован в самописной 1С 7.7. В этой информационной системе не хватало многих блоков, до которых заказчик уже «дорос»: расчета себестоимости, оперативной работы с заказами клиента, управления ремонтами, адресного хранения.
Автоматизировать данные функции в 1С 7.7 было неразумно с точки зрения финансовых и временных ресурсов. В связи с этим было принято решение переходить на другой программный продукт 1С, подходящий под бизнес-процессы заказчика.
Проект в компании шел по нашей классической технологии и длился 9 месяцев.
Методологи Корады провели обследование бизнес-процессов заказчика, выявили необходимые перестроения и организационные изменения. После чего в компании клиента были приняты новые процессы и правила работы. Далее наша команда совместно с заказчиком выбрала программный продукт для автоматизации - 1С:ERP 2.
На следующем этапе проекта наши специалисты выполнили модель прохождения бизнес-процессов описали требования к доработкам и интеграциям. Требования проектного управления было решено реализовать в подсистеме «Корадиум», разработке компании Корада.
Далее была настроены база по модели, роли и права, выполнен перенос данных, реализованы доработки по функциональным требованиям, настроена интеграция с системой конструкторской работы, подготовлены инструкции по ролям.
После обучения пользователей специалисты осуществили рабочий запуск, опытную, а затем промышленную эксплуатацию. После завершения эксплуатации, заказчик передал сопровождение системы штатным 1С специалистам.
Кроме внедрения 1С:ERP, в рамках проекта команда Корады автоматизировала проектное управление в компании клиента на базе собственной разработки, продукте «Корадиум».
В результате проекта заказчик решил все поставленные задачи – производственные процессы стали прозрачными и управляемыми, появилась возможность планировать производство и принимать качественные управленческие решения.
Заказчик получил разработанный под свои требования автоматизированный блок проверки качества продукции, динамическую карту производства, которая показывает, в каком цехе какая работа выполняется, а также два АРМа – АРМ технолога станков ЧПУ и АРМ перемещения материалов.
