Предпосылки проекта
Компания развивает дилерскую сеть и шоурум, работает с ВЭД. В учётной системе работает около 50 пользователей. Регламентированный учёт вёлся в «1С: Бухгалтерия», часть операций закрывалась обменами с другими системами. Битрикс24 использовался для постановки задач.
Существовавшая на тот момент старта проекта учётная система на базе 1С: Предприятие 7.7 не позволяла:
управлять НСИ;
получать необходимую аналитику по продажам и товародвижению;
интегрировать современное торговое оборудование;
эффективно контролировать процессы производства и склада;
автоматизировать закупки.
Кроме того, компания планировала активно развивать управленческий учёт и бюджетирование.
Автоматизировать производство в части учёта расхода материалов и комплектующих.
Максимально упростить и ускорить складские операции.
Объединить филиал в Санкт-Петербурге, производство, склад и закупки в единую систему.
Обеспечить быстрый доступ к аналитическим и финансовым данным.
Для достижения целей проекта было принято решение внедрить 1С: Комплексная автоматизация. Производственный процесс в компании выполняется не по заказам, а из «свободного остатка», поэтому конфигурация позволила закрыть цели без избыточных функциональных возможностей.
Проект был реализован по классической методологии: обследование, моделирование, разработка, обучение, запуск и опытная эксплуатация. В ходе работ были созданы ключевые решения, обеспечившие компании управляемость производства и рост прозрачности операций:
Были стандартизированы и автоматизированы процессы подготовки задач на гравировку и дизайн – внедрён электронный бриф, без которого заказ не передаётся в производство. Это исключило неоднозначность ТЗ и сократило количество корректировок.
Для управления сложной номенклатурой реализован АРМ спецификаций. Он автоматически формирует спецификации по параметрам, что важно для изделий с большим количеством комбинаций и модификаций.
Была реализована плановая калькуляция себестоимости. Возможность оценивать рентабельность изделия до запуска производства – важный инструмент для принятия решений. Система учитывает стоимость сырья, курсовые разницы, риск-факторы и формирует прогнозную цену готового изделия.
В производство внедрены механизмы диспетчеризации: «Загрузка ресурсов цеха» и рабочее место диспетчера, позволяющее управлять очередью заказов и видеть загрузку по дням. Для цехов реализовано рабочее место исполнителя, где сотрудники фиксируют выполненные операции в режиме реального времени.
Были доработаны процессы упаковки: упаковочный лист стал полноценным документом движения, учитывающим собранные коробки, расход упаковочных материалов и формирующим этикетки под грузовые места.
Создан блок ОТК для контроля качества выпускаемой продукции.
В продажах реализован механизм предварительной проверки обеспечения. Менеджер может оценить наличие материалов ещё до формирования заказа и дать заказчику достоверный ответ о возможности производства в желаемые сроки.
Добавлена возможность персонализации отдельных изделий внутри одного заказа, а также детализирован механизм передачи незавершённых операций между сменами.
Были усилены механизмы визуального контроля в системе: уведомления, флажки, индикаторы, статусы по заказу. А также настроены автоматические оповещения о новых заказах, нехватке материалов и других ситуациях, требующих внимания.
Все настройки и решения интегрированы с действующими процессами закупок, склада и производства, что обеспечивает единую сквозную логику работы.
Особенности проекта
Проект стартовал в 2020 году. После проведения обследования компания вынуждена была приостановить проект на год – во время пандемии потребность в наградной продукции резко упала.
Запуск системы заказчик планировал проводить самостоятельно, что потребовало согласования методики и границ участия.
Исходно компания работала на «1С: Предприятие 7.7». Сопротивление изменениям было ощутимым: процессы в старой системе и Excel были привычными, несмотря на ограничения. Это снижало темп проекта и требовало продуманной адаптации функционала под особенности работы.
В ходе проекта мы помогли компании выявить узкие места производства – прежде всего в постановке задач на дизайн и гравировку. Отсутствие стандарта приводило к ошибкам и возвратам. Это стало основой для доработок, которые позже были включены в решение.
Часть функциональности была разработана специально под специфику бизнеса: рабочие места, механизмы детализации заказов, расширенные процессы упаковки, визуальные индикаторы и возможность отката производственного процесса с автоматическим уведомлением участников.
Описаны бизнес-процессы компании, отражена модель их прохождения в системе.
Настроена и доработана информационная система с переносом НСИ и остатков.
Настроены роли пользователей.
Подготовлены инструкции по ролям.
Проведено очное обучение пользователей.
Настроен обмен данными между информационными системами в рамках проекта.
